Implantar un SGE basado en la norma ISO 50001 en empresas del sector transporte tiene peculiaridades que lo diferencian claramente de la implantación de dichos sistemas en empresas industriales o en terciarios. 
Como hemos visto en anteriores posts sobre los sistemas de gestión de la energía basados en la norma ISO 50001, el objetivo de la implantación de estos sistemas no es otro que el mejorar de manera continua el DESEMPEÑO ENERGÉTICO de las organizaciones, entendiendo como tal el uso de la energía, su consumo y la eficiencia energética que apliquemos sobre la energía.

En el sector Transporte, la fuente principal de energía que se va a consumir es el combustible, generalmente gasóleo, siendo uno de los principales costes de la empresa y el cual no ha parado de incrementarse en los últimos años. Este incremento de precios no ha ido en consonancia con los precios del barril de petróleo, y así las empresas han visto repercutidas negativamente sus cuentas de resultados por un coste inevitable para ellas.

Así pues el primer paso que se ha de tener en cuenta a la hora de implementar un SGE basado en la ISO 50001 en una empresa de transportes es el de tener una contabilización clara de los consumos de combustible de la flota. Veremos en futuros posts como puede se puede llegar a esta contabilización del gasóleo.

¿Cuáles son las ventas de implantar un SGE Basado en la ISO 50001 en empresas de Transporte?

• Supone una Reducción de las emisiones directas e indirectas de Gases de Efecto Invernadero, causantes del Cambio Climático.
  
• Demuestra el cumplimiento legal de la organización en materia energética.
  
• Aumenta la transparencia y el diálogo con las partes interesadas.
  
• Mejoras competitivas y de imagen.
  
• Mejora de la eficiencia energética de los procesos.
  
• Reduce el consumo energético
  
• Mejora notablemente el control de costes.
  
• Reduce incidentes y, por tanto, la responsabilidad legal.
  
• Fomenta la innovación tecnológica.
  
• Fomenta el desarrollo y la participación en las soluciones de problemas energéticos.
  
• Las organizaciones que certifiquen su SGE serán valoradas positivamente en la contratación pública como indica el actual Plan de Ahorro y Eficiencia Energética.
  

Todos estos puntos son vectores que ayudan a tomar la decisión a las empresas a la hora de afrontar la implantación de un Sistema de Gestión de la Energía basado en la ISO 50001

En siguientes posts iremos viendo las peculiaridades de este sistema de gestión en las empresas de transporte.

Vamos a continuar con nuestros posts de la colección de "Planificación de la Producción" haciendo referencia a un apartado fundamental  como es el MRP.

Todo lo explicado en los anteriores posts dedicados a la Planificación de la producción puede ser realizado de forma informática a través de los llamados sistemas MRP: Un MRP (Material Requirements Planning) o 
Planificación de los Requerimientos de Fabricación es un sistema informático de planificación de la producción y control de los inventarios utilizado para gestionar los procesos de fabricación.

Los objetivos de un sistema MRP son lo siguientes:

• Asegurarse de que los materiales de compra y productos manufacturados están listos para la producción y el envío a clientes en el momento adecuado.
• Mantener los niveles de inventario lo más bajos posibles.
• Planificar las fabricaciones, los envíos y los acopios. 

Todo ello a través de una única base de datos común a los departamentos comercial, de producción/planificación y de compras.
El flujo de operación de todo sistema MRP es el siguiente:

1. Definición y codificación de los productos fabricados, con la definición de las Listas de Materiales.
2. Con las previsiones de comercial, se realiza un Plan Maestro de Producción.
3. Conforme se reciben Pedidos de Clientes se actualiza el Plan Maestro de Producción con los datos reales. Se obtiene el Plan de Producción.
4. Periódicamente se ejecuta el MRP para un periodo de tiempo, realizando la Explosión de Necesidades que consiste en hacer que el sistema informático utilice la información del Plan de Producción hasta cierta fecha (utilizando el Plan Maestro de Producción si necesita más información), los Stocks de materiales y las Listas de Materiales.

Lo que hace el sistema es generar Órdenes de Fabricación de los pedidos realizados por los clientes, y con la información de la Lista de Materiales genera Órdenes de Compra para cubrir las necesidades de materia prima.
En esta fase tiene en cuenta los plazos de fabricación y los de entrega de los proveedores, de forma que se
sincronizan las recepciones con la fabricación.
Posteriormente a la creación automática de sugerencias de fabricación y compras, es habitual que sean
validadas manualmente. En caso de necesidad se pueden introducir modificaciones.


   5. Se ejecutan las Órdenes de Fabricación y las Órdenes de Compra, utilizando un Inventario Continuo
para mantener al día la información de consumos, recepciones y envíos. Posteriormente se realiza la explosión de necesidades, con los pasos siguientes:

Por último, toda la información recogida por el MRP se comparte con el resto de módulos del sistema informático de la empresa como por ejemplo la contabilidad, ahorrando gran esfuerzo de gestión.

Existe una versión ampliada del MRP llamada MRP-II, que además realiza el control de la capacidad de producción, comprobando que las Órdenes de Fabricación se pueden realizar en las fechas previstas y realizando una propuesta de carga de trabajo de líneas de producción.

Las necesidades de implantación de un MRP dependen de la complejidad que tenga el sistema de producción
de la empresa, puesto que su implantación es costosa. Se deberá evaluar si las ventajas en la planificación,
la gestión de acopios y el control de los inventarios lo hacen rentable.

También es recomendable utilizar un sistema adecuado al tamaño de la empresa y que permita un desarrollo
posterior: utilizar un sistema de gran empresa para una PYME va a necesitar de un coste de implantación
elevado (propio de una gran empresa) que no se va a rentabilizar con el volumen de negocio de una PYME.

Criterios de diseño en instalaciones ¿Legalidad o seguridad?

En el mundo de la ingeniería, con frecuencia nos encontramos en la tesitura de tener que decirle a nuestros clientes que tienen, deben, o están obligados a instalar una serie de equipos cuyo coste es bastante elevado, y todo ello para cumplir una normativa. Casos como instalaciones eléctricas, contra incendios o de climatización son los más comunes, aunque hay muchos más. Aquí es donde se muestran 2 criterios claramente diferenciados:

1º Se persigue el instalar lo mínimo para cumplir normativa, pensando únicamente en pasar la revisión de una OCA o de la Administración competente.
2º Se acepta el criterio de seguridad marcado por el proyectista.

Con frecuencia es el control de costes el que marca estas decisiones. Tratando de optimizar las instalaciones que proyectamos, en ocasiones se propone incorporar equipos de mayor rendimiento, con el fin de reducir los costes de explotación, introducir cables eléctricos libres de halógenos, o de baja emisión de humos, aumentando la seguridad en caso de incendios incluso en casos en que la normativa no obligue a ello.
Esto son sólo unos ejemplos, y evidentemente la decisión final es siempre del cliente, pero desde iTEC consideramos que es necesario que los técnicos aboguemos por un diseño responsable, buscando ante todo el beneficio y la seguridad de nuestros clientes y de los usuarios de las instalaciones que proyectamos.
El cumplir con los mínimos exigidos por las normativas vigentes no está reñido con proyectar instalaciones eficientes y seguras, y en todos estos casos, se puede hacer de tal forma que no suponga únicamente un incremento en el coste de sus instalaciones, sino también una mejora en su explotación y en la calidad de las mismas.

Se acerca el momento en el que el Gobierno revisará los peajes de acceso de energía eléctrica para 2015, y con ello, se aclararán las dudas surgidas tras la publicación el pasado 19 de julio, en el Boletín Oficial del Estado (BOE), de la Circular 3/2014 de la Comisión Nacional de los Mercados y la Competencia (CNMC) por la que se establece la metodología para el cálculo de los peajes de transporte y distribución de electricidad.

En el capítulo séptimo de dicha circular se establecen los "Periodos horarios de los peajes de transporte y distribución a aplicar a los consumidores", indicándose unos cambios significativos en los horarios de los 6 periodos aplicables en las tarifas 6.1, 6.2, 6.3 y 6.4:

• En primer lugar, Agosto deja de ser Periodo 6 (periodo más barato) durante todas las horas del mes, para pasar a ser Periodo 3 durante 8 horas de lunes a viernes (de 10h a 14h y de 16h a 22h), Periodo 4 durante 8 horas de lunes a viernes (de 8h a 10h, de 14h a 18h y de 22h a 24h), y Periodo 6 durante 8 horas de lunes a viernes (de 0h a 8h) y durante 24h los días de fines de semana y festivos. 
  
• En segundo lugar, Octubre deja de ser Periodo 6 durante 8 horas y Periodo 5 durante 16 horas, de lunes a viernes, para pasar a tener los mismos Periodos horarios que Agosto: Periodo 3 durante 8 horas de lunes a viernes (de 10h a 14h y de 16h a 22h), Periodo 4 durante 8 horas de lunes a viernes (de 8h a 10h, de 14h a 18h y de 22h a 24h), y Periodo 6 durante 8 horas de lunes a viernes (de 0h a 8h). Los fines de semana y festivos de este mes seguirán siendo Periodo 6.
  
• Abril y Mayo mantendrían la misma distribución de Periodos horarios que la que se les aplica actualmente: Periodo 6 durante 8 horas y Periodo 5 durante 16 horas, de lunes a viernes. Los fines de semana y festivos de estos meses seguirán siendo Periodo 6.
• Junio, Julio y Septiembre pasarán a tener la misma distribución de Periodos horarios que Agosto y Octubre, con lo que se produce un aumento de horas de Periodo 3 en Septiembre (2 horas de lunes a viernes), una disminución de horas en Periodo 1 y 2 en Julio (8 horas de Periodo 1 y 8 horas de Periodo 2 pasan a ser 8 horas de Periodo 3 y 8 horas de Periodo 4), y por último, en Junio se produce la misma redistribución que para los casos anteriores en cada una de sus quincenas.  Los fines de semana y festivos de estos meses seguirán siendo Periodo 6.
  
• Noviembre , Diciembre, Enero, Febrero y Marzo se convierten en los meses de temporada alta con un aumento significativo de la horas de punta, ya que todos pasan a tener Periodo 1 de 10h a 14h y de 16h a 22h (8 horas de lunes a viernes). Esto supone un aumento de 2 horas para los meses de Diciembre, Enero y Febrero, y un aumento de 8 horas para Noviembre y Marzo, que actualmente tienen Periodo 3, 4 y 6. Los fines de semana y festivos de estos meses seguirán siendo Periodo 6.

Todos esto se traduce en un aumento significativo de las horas de Periodo 1 y una disminución de las horas de los Periodos 5 y 6. Por lo que si se mantuviesen los costes de los peajes de acceso y los precios de los términos de energía de las comercializadoras del mercado libre, esta reordenación del peso de cada periodo horario sobre el total de horas anuales en las Tarifas 6.X, supondría un aumento significativo de los costes energéticos para las empresas con este tipo de tarifas.

Desde iTEC ayudamos a nuestros clientes a interpretar como les afectan éste y otros cambios legislativos en materia energética, y a minimizar los efectos que pudieran tener sobre sus costes energéticos a través de diferentes servicios como el Servicio de Asesoría y Optimización Energética, el Servicio de Auditoría Energética, el Servicio de Consultoría en Sistemas de Gestión Energética, etc. 

En el último post que desde Innovación y Tecnología Energética de Cantabria vamos a dedicar a la planificación de la producción, dentro de la colección de artículos dedicados a la organización de la producción, vamos a ver lo referente a los tamaños de los lotes fabricados y al cálculo de las cargas de trabajo asociadas.

Existen varias políticas de compra/fabricación de lotes, y su aplicación dependerá de la complejidad de la gestión y de su coste:

a) Reposición por cantidades fijas. La cantidad solicitada a los proveedores (o al departamento de producción) es siempre la misma, que puede corresponder al pedido mínimo, al transporte más económico u otra limitación.
b) Reposición por cantidades variables. En el caso de utilizar gestión por punto de pedido, se puede cursar una orden por la diferencia de cantidad entre el stock y el nivel máximo fijado (que puede ser una limitación física del almacén o una decisión de mantener los stocks dentro de un límite). Se llama también sistema máximo-mínimo porque al llegar al mínimo se repone hasta el total.

CÁLCULO DE LA CARGA DE TRABAJO
El primer paso para poder planificar la producción de una empresa es tener una previsión de la demanda. Es recomendable que se tome como punto de partida las previsiones de comercial. En caso contrario se puede hacer una extrapolación de las ventas de años/meses anteriores.

Después de tener una hipótesis de la demanda, es preciso hacer una hipótesis de producción para cubrir la
demanda, para ello se debe hacer un cálculo de los movimientos de stock del almacén de material terminado:

Stock Final = Stock Inicial  - demanda + Producción

También es preciso comprobar que la carga de trabajo que se ha previsto es inferior o igual al 100% de la capacidad productiva. En el caso de que se supere la capacidad de producción, se pueden tomar varias acciones:

• La primera opción es “linealizar” la demanda: convertir una demanda con altibajos en una producción estable que cubre la demanda mediante el stock de material terminado.
• Si la demanda supera a la capacidad de producción durante un plazo suficientemente largo, es recomendable preparar turnos extras de trabajo, si son posibles Si la sobrecarga de trabajo es puntual se puede recurrir a un plan de horas extras para elevar la capacidad durante un corto espacio de tiempo.
• Si no es recomendable actuar utilizando horas extras por la duración del pico de trabajo, se puede tomar la decisión de incrementar la plantilla con contratos temporales o mediante el uso de ETT. Esta solución tiene el inconveniente de que probablemente el nuevo personal no esté formado en los procesos de la empresa y se tenga que limitar a tareas poco cualificadas o muy estándares (conductor de carretillas, electricista, etc.).
• Otra opción que en algunos casos se puede utilizar es buscar la subcontratación de parte del trabajo a otra
empresa. 

Una vez tomadas las acciones necesarias para incrementar la capacidad de producción, es recomendable volver a calcular que se cubre la demanda, haciendo una previsión del stock.

Es recomendable repetir este proceso de cálculo de la capacidad de producción con una periodicidad fija, que
puede ser semanal o mensual. En estas revisiones se incluirán los datos reales de producción pasada y de stocks disponibles así como la información de los nuevos pedidos, puesto que al hacer previsiones de demanda para el futuro no es posible conocer los pedidos reales hasta más allá de un cierto periodo y se corre el riesgo de provocar desabastecimiento.