En los dos siguientes posts vamos a analizar someramente los principales sistemas de almacenamiento que se dan en la práctica: almacenamiento compacto, convencional, dinámico y móvil.

SISTEMA DE ALMACENAMIENTO COMPACTO
El sistema de almacenamiento compacto, también conocido como sistema de almacenamiento por acumulación, facilita la máxima utilización del espacio disponible, tanto en superficie como en altura. Este sistema está desarrollado para el almacenamiento de pallets que contengan unidades homogéneas, con gran cantidad de paletas por referencia. Esta instalación está constituida por un conjunto de estanterías, que forman calles interiores de carga, con carriles de apoyo para las paletas. Las carretillas penetran en dichas calles interiores con la carga elevada por encima del nivel en el que va a ser depositada.
Cada calle de carga está dotada de carriles de apoyo a ambos lados, dispuestos en distintos niveles, sobre los que se depositan las paletas. La elevada resistencia de los materiales que forman este tipo de estanterías permite el almacenaje de paletas de gran carga.
En la mayoría de los casos el sistema compacto admite tantas referencias como calles de carga existan. La cantidad de pallets dependerá de la profundidad y altura de las calles de carga. Es aconsejable que todos los productos almacenados en una calle de carga sean de la misma referencia para economizar movimientos mediante la minimización de manipulaciones innecesarias de las pallets. La profundidad de cada calle dependerá del número de paletas por referencia, del espacio a ocupar y del tiempo que estén almacenadas.
Las ventajas del almacenamiento compacto son: 

• Rentabilidad máxima del espacio disponible (hasta un 85%).
• Eliminación de los pasillos entre las estanterías.
• Riguroso control de entradas y salidas.

El sistema compacto es muy utilizado en cámaras frigoríficas, tanto de refrigeración como de congelación, que precisan aprovechar al máximo el espacio destinado al almacenaje de sus productos a temperatura controlada.
Las desventajas:

• Existen limitaciones para establecer clasificaciones o fechas de caducidad 
• Se encuentra diseñado para albergar una sola referencia por pasillo.
• Exige que los medios de transporte interno se adapten a las dimensiones y características de las estanterías y sólo admiten paletas de una única dimensión.
• Una vez establecido el sistema no es sencillo modificarlo.

El manejo de la información sustenta la eficiencia y la efectividad de los flujos físicos. Por esta razón todas las zonas que componen el almacén deben de permanecer perfectamente identificadas (esta codificación debe ser conocida por todo el personal habilitado para entrar en el almacén). Las prácticas más comunes abordan la delimitación de las zonas por colores, o la presencia de carteles con la denominación de las zonas, ya sean colgados o posados en el suelo.
 
Toda ubicación que se encuentre en el almacén debe poseer su respectiva codificación (única) que la diferencie de las restantes. El método de codificación que se utilice es decisión propia de la empresa, ya que no existe un estándar de codificación perfecto para todas las empresas.
 
Las ubicaciones en la zona de almacenamiento pueden codificarse tanto por estantería como por pasillo.

• Codificación por estantería: Cada estantería tendrá asociada una codificación correlativa, del mismo modo que en cada una de ellas, sus bloques también estarán identificados con numeración correlativa, así como las alturas de la estantería, empezando por el nivel inferior y asignando números correlativos conforme se asciende en altura.
  
• Codificación por pasillo: En este caso, son los pasillos los que se codifican con números consecutivos. La profundidad de las estanterías se codifica con numeraciones de abajo hacia arriba, asignando números pares a la derecha e impares a la izquierda, y empezando por el extremo opuesto en el siguiente pasillo.
  

Para la identificación de mercancías, ubicaciones u objetos se utiliza el CÓDIGO DE BARRAS. La Organización GS1 ha identificado seis (6) ambientes de aplicación básica de la identificación mediante código de barras:

1. Identificación de unidades logísticas.
2. Identificación de localizaciones.
3. Identificación de activos.
4. Identificación de unidades de comercialización.
5. Identificación de relaciones de servicio.
6. Otras aplicaciones.

Para el caso que nos ocupa, identificación de localizaciones, a nivel mundial se utiliza el código GLN o Número Global de Localización, el cual identifica localizaciones funcionales y físicas. Estos códigos también sirven para identificar buzones EDI. Ejemplos de localización funcional: Jefe de Ventas, Gerente de línea... Ejemplos de localización física: Bodegas, Puntos de Venta...El código GLN se construye basándose en la estructura de codificación GTIN 13 estándar. La única simbología de código de barras que se puede utilizar para codificar un GLN es la GS1 128.

Efectuar la distribución del espacio interno de un almacén es un proceso sumamente complejo que requiere de superar las restricciones de espacio físico edificado y las necesidades proyectadas de almacenamiento (necesidades futuras de expansión). Las decisiones que desde la gestión de almacenes se tomen respecto a la distribución general deben satisfacer las necesidades de un sistema de almacenamiento que permita la consecución de los siguientes objetivos:

• Aprovechar eficientemente el espacio disponible
  
• Reducir al mínimo la manipulación de materiales.
  
• Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada.
  
• Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.
  
• Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos.
  
• Facilitar el control de las cantidades almacenadas.
  

Estos objetivos nacen del reconocimiento de los siguientes siete principios básicos del flujo de materiales (recomendados por MECALUX):

1. Unidad máxima.
2. Recorrido mínimo.
3. Espacio mínimo.
4. Tiempo mínimo.
5. Mínimo número de manipulaciones.
6. Agrupación.
7. Balance de líneas.

El layout de un almacén debe evitar zonas y puntos de congestión, a la vez que debe facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para obtener la mayor velocidad de movimiento; de esta forma se reduce por principio de flujo de materiales el tiempo de trabajo. La distribución interior de la planta del almacén se hace conjugando la conexión entre las distintas zonas del almacén con las puertas de acceso, los obstáculos arquitectónicos (pilares, columnas, escaleras, restricciones eléctricas, etc.), los pasillos y pasos de circulación (pasos seguros). Sin embargo, los factores de mayor influencia en la planificación de las zonas interiores son los medios de manipulación y las características de las mercancías, aunque vale la pena aclarar que "Los flujos de materiales deben condicionar el equipamiento a utilizar y nunca al contrario".

Por ello, antes de organizar los espacios se debe analizar las siguientes necesidades:

• Carga máxima de los medios de transporte externo, así como el equipo de transporte interno (carretillas, elevadoras, montacargas, grúas) y el tiempo necesario para cada operación.
  
• Características de las unidades a almacenar, tales como la forma, el peso, propiedades físicas.
  
• Cantidad que recibimos en suministro y frecuencia del mismo: diario, semanal, quincenal, mensual.
  
• Unidades máximas y mínimas a almacenar de cada una de las unidades, en función de las necesidades y la capacidad de almacenamiento.
  

En todo almacén existen cuatro zonas que deben de estar perfectamente delimitadas, estas son: recepción, almacenaje, preparación de pedidos y expedición. Es muy común encontrar que estas zonas se subdividan en una o varias áreas en función de las actividades que se realicen, el volumen de la mercancía, del número de referencias, etc.

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DEL FLUJO DE UNIDADES:
Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores respecto al flujo de materiales, se puede implementar una distribución del flujo de materiales en forma de "U", de "T" o en línea recta.

• DISTRIBUCIÓN EN U: la unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más polivalente. Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento más estanco sin corrientes de aire y da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores.

• DISTRIBUCIÓN EN T: Este layout es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra situada entre los viales, porque permite utilizar muelles independientes.

• DISTRIBUCIÓN EN LÍNEA: Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de  muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje, tipo trailers, lo que obliga a unas características especiales en la instalación del referido muelles, mientras que otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgonetas), cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza. Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando largo plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos. El acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas.

Dentro de la importancia de realizar un correcto layout de los almacenes hay que dar la importancia que tiene al diseño externo de los almacenes.

Cuando abordamos la infraestructura de un almacén  es intrínseco el hacer frente a aspectos claves como los son la seguridad y la productividad de las operaciones que en estos se efectúen. Tener la posibilidad de trabajar el diseño del edificio y las zonas externas del almacén partiendo de las necesidades logísticas de la organización es una ventaja vital, y al mismo tiempo una gran responsabilidad de gestión, dado que de las decisiones que se tomen al respecto dependerá el rendimiento de los tiempos que tardan en realizarse las operaciones de traslado y manipulación de unidades, la optimización de las condiciones de seguridad y el máximo aprovechamiento del espacio disponible.

El diseño externo del almacén  abarca la orientación del edificio, la vías de acceso, muelles, andenes, plataformas, pasarelas, rampas, puertas, dimensiones del edificio destinado al almacenamiento (superficie, altura). Además, existen muchos factores de vanguardia logística a considerar, factores como el diseño de una infraestructura compatible con estrategias de reabastecimiento continuo, entregas paletizadas, cross docking y/oentregas certificadas.

ACCESOS Y CERRAMIENTOS
El diseño de accesos y cerramientos es un aspecto fundamental cuando se busca minimizar la interferencia entre los vehículos que participan del proceso de entrega y recogido desde y hacia el almacén, así como también busca minimizar la interferencia entre los medios de carga y descarga y el personal que transita por las vías de servicio. 
Para planificar de la mejor manera los accesos y cerramientos se debe tener en cuenta que:

• Los accesos en forma de "Y" son los que ofrecen mayores ventajas; los vehículos que entran en el almacén pueden abandonar rápidamente la carretera sin bloquear el tráfico; y los que salen pueden incorporarse al tráfico con mayor facilidad.
  
• La carretera de acceso directo al almacén deberá ser - preferentemente - de doble calzada, y su longitud no será inferior al doble del camión más largo.
  
• Las vías de servicio pueden ser dobles (de anchura superior a 8 metros) o simples (de anchura superior a 4 metros), siendo estas últimas las que permiten la circulación más segura.
  
• Las superficies de rodadura deben soportar el peso de los camiones (entre 25 y 70 toneladas), y grandes escarchas (bloques de hielo que la superficie debe soportar eventualmente) si las condiciones medioambientales dan lugar a ello.
  
• El tráfico debe ordenarse en el sentido contrario a las agujas del reloj, de esta manera la visibilidad del conductor (sentado al lado izquierdo) es mejor cuando maniobra y retrocede hacia los muelles.
  
• Las puertas de acceso tienen que ser independientes para peatones y para vehículos.
  

MUELLES

Los muelles son plataformas de hormigón adosadas al almacén, cuyo propósito es que el suelo de este quede a la misma altura de la caja del camión. Antes de decidir dónde situarlos es necesario contemplar los siguientes factores:

• Utilización del almacén: Se debe realizar un estudio de los tipos de carga, la frecuencia de los ingresos, la necesidad de espacio para los camiones, etc. También se puede asignar las entradas que se pueden atender en cada muelle y destinar unos muelles para entradas JIT (Justo a Tiempo) y otras para el resto.
  
• Camiones de gran capacidad: La zona adyacente a los muelles debe ser de hormigón para evitar que los semiremolques se hundan cuando están separados de las cabezas tractoras y quedan suspendidos sobre las patas de apoyo. También se debe reservar una zona para aproximación, maniobra y aculatamiento de camiones grandes.
  
• Rampas y pendientes de acceso: Son necesarias para que las carretillas elevadoras puedan acceder a la zona de rodadura y al interior de los camiones, pero estas deben reducirse al mínimo en las zonas de los muelles. Para camiones de gran volumen es necesario contar con dispositivos especiales como muelles de regulación hidráulica o tijeras elevadoras instaladas en el suelo.
  
• Ubicación de los muelles: Según los expertos, la mejor ubicación de los muelles es en la calle lateral del edificio, lo cual permite un diseño funcional en forma de "U" , combinando así en una misma área la recepción y la expedición, permitiendo una mayor flexibilidad en la carga y la descarga de vehículos, dado que se puede dar una mayor utilización al personal y al equipo; sin embargo esta no es la única alternativa, también existen diseños en forma de "T" y en línea recta, cuya necesidad de aplicarlos la indicará el flujo de mercancías.
  
• Posición de camiones: La cantidad de muelles o posiciones de camión dependen del volumen de entregas, del tiempo que se requiere para efectuar las descargas y el traslado de las mercancías recibidas, además de los medios de manipulación existentes. El número de puestos debe ser igual al número máximo de camiones que cargan al mismo tiempo, considerando que los transportistas, generalmente hacen entregas en las horas de la mañana y las recogidas en la tarde. Un factor no menos importante a considerar es la posibilidad de expansión e instalación de muelles adicionales.
  

ZONAS DE CARGA Y DESCARGALa ubicación de las zonas de carga y descarga está sumamente condicionada por la orientación del edificio y la distribución de los edificios colindantes. Si el almacén se encuentra situado en una parcela con acceso desde varias calles, podemos diseñar zonas de carga y descarga en cualquiera de los frentes, pero si solo se cuenta con una entrada por una calle, la apertura será en una sola dirección. Un factor vital que influye en el diseño de las zonas de carga y descarga es el flujo deseado de mercancías, en este caso y según el flujo conveniente se puede optar por un diseño de zonas de carga y descarga que faciliten un flujo en "U", en "T" o en línea recta.

Según el medio de transporte que se utilice en el almacén o CEDI se deberá decidir si es conveniente que estas zonas de carga y descarga se encuentren ubicadas en el almacén o fuera de él (pero en su entorno), esta última alternativa es muy utilizada en plataformas logísticas y en centros integrados de mercancías, lugares donde predomina el transporte por buques, aviones o trenes.

Una vez que hemos visto el mapa de procesos, vamos a entrar en la primera etapa de la gestión de almacenes, que no es otra que diseñar la distribución en planta y el flujo de mercancías con un correcto layout.

Los objetivos del diseño, y layout de los almacenes son facilitar la rapidez de la preparación de los pedidos, la precisión de los mismos y la colocación más eficiente de las existencias, todos ellos en pro de conseguir potenciar las ventajas competitivas contempladas en el plan estratégico de la organización, regularmente consiguiendo ciclos de pedido más rápidos y con mejor servicio al cliente. 

Es importante señalar que en este post nos vamos a referir exclusivamente al diseño de almacenes, dejando de lado el diseño de Centros de Distribución, los cuales presentan unas características diferenciadoras respecto de los almacenes.
En un almacén el objetivo principal del mejoramiento se enfoca en la optimización del espacio y en dotar de medios de manipulación de cargas normalmente a gran altura y con volúmenes de trabajo medios.

En el momento de diseñar un almacén se pueden diferenciar dos fases:

1. Fase de diseño de la instalación. El continente
2. Fase de diseño de la disposición de los elementos que deben "decorar" el almacén; el layout del almacén. El contenido

El diseño de las instalaciones hace parte de los procesos estratégicos que debe ejecutar la gestión de almacenes, dicho diseño debe incluir:

• Número de plantas: preferentemente almacenes de una planta.
• Planta del almacén: diseño en vista de planta de la instalación.
• Instalaciones principales: pilares, instalación eléctrica, ventilación, contra-incendios, seguridad, medio ambiente, eliminación de barreras arquitectónicas.
• Materiales: principalmente los suelos para lo cuales se debe tener presente la resistencia al movimiento de los equipos de manutención, la higiene y la seguridad.

El layout corresponde a la disposición de los elementos dentro del almacén. El layout de un almacén debe asegurar el modo más eficiente para manejar los productos que en él se dispongan. Así, un almacén alimentado continuamente de existencias tendrá unos objetivos de layout y tecnológicos diferentes que otro almacén que inicialmente almacena materias primas para una empresa que trabaje bajo pedido. Cuando se realiza el layout de un almacén, se debe considerar la estrategia de entradas y salidas del almacén y el tipo de almacenamiento que es más efectivo, dadas las características de los productos, el método de transporte interno dentro del almacén, la rotación de los productos, el nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de la preparación de pedidos.

MODELOS DE GESTIÓN SEGÚN LA ORGANIZACIÓN FÍSICA DE LOS ALMACENES

Un óptimo diseño de las instalaciones de un almacén repercute en un adecuado flujo de materiales, minimización de costes, elevados niveles de servicio al cliente y óptimas condiciones de trabajo para los empleados.
 
Cuando la organización opta por ejercer la gestión física del almacén, se debe decidir acerca del modelo de gestión que se aplicará a nivel operativo, con base en su organización física. Según la organización física se consideran dos tipos de modelos de gestión operativa de los almacenes:

• Almacén Organizado: Cada referencia tiene asignada una ubicación específica en almacén y cada ubicación tiene asignadas referencias específicas. De esta manera se facilita una gestión manual del almacén.
• Almacén Caótico: No existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se almacenan según disponibilidad de espacio y/o criterio del almacenista.
  

Asimismo existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la distribución en planta de un almacén, estos son:

• Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el tiempo de desplazamiento.
  
• Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen el trabajo que se efectúa al desplazarlos y almacenarlos.
  
• Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente ligeros y protegidos.
  
• Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio del almacén.
  
• Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que lo requieran.
  
• Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados adecuadamente en relación a los materiales almacenados.
  

Dentro de la Gestión de los almacenes un apartado muy importante es establecer de manera adecuada el Mapa de Procesos de Gestión de los mismos. De esta manera se podrán optimizar los almacenes a las necesidades que el cliente tenga y estructurar el flujo de mercancías y la información de las mismas de la mejor manera posible.






Se puede representar el mapa de procesos de la gestión de almacenes mediante dos ejes transversales que representan los procesos principales - Planificación y Oraganización y Manejo de la información - y tres subprocesos que componen la gestión de actividades y que abarca la recepción, el almacén y el movimiento.

A. PLANIFICACION: El proceso de planificación y organización es de carácter estratégico y táctico, dado que tiene que brindar soluciones de recursos en comunión con las políticas y objetivos generales que contempla la estrategia de la compañía, con el fin de potenciar las ventajas competitivas por las que apuesta la misma. Dentro de las actividades o subprocesos que se deben realizar en el proceso de planificación y organización podemos encontrar:

• Diseño de la red de distribución de la compañía.
• Responsabilidades en la Gestión de Almacenes. Optar por gestión propia o por la subcontatación, con los pros y contras de cada uno.
• Ubicación de los almacenes.
• Tamaño de los almacenes.
• Diseño y lay-out de los almacenes.

B. RECEPCIÓN: El objetivo al que debe tender una empresa en su proceso de recepción de mercancías es la automatización tanto como sea posible para eliminar o minimizar burocracia e intervenciones humanas que no añaden valor al producto. El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión o demora, requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su óptima utilización. La recepción es el proceso de planificación de las entradas de unidades, descarga y verificación tal y como se solicitaron mediante la actualización de los registros de inventario.

C. ALMACÉN: El almacenamiento es el subproceso operativo concerniente a la custodia y conservación de los productos con los mínimos riesgos para el producto, personas y compañía y optimizando el espacio físico del almacén. El almacén puede dividirse en las siguientes zonas:

• Recepción.
• Almacenamiento o stock.
• Preparación de pedidos - pciking.
• Zonas de paso y de maniobras.
• Salida.
• Puestos de gestión del almacén.

D. MOVIMIENTO DE LOS MATERIALES EN EL ALMACÉN: Es el subproceso del almacén de carácter operativo relativo al traslado de los materiales/productos de una zona a otra de un mismo almacén o desde la zona de recepción a la ubicación de almacenamiento. La actividad de mover físicamente mercancías se puede lograr por diferentes medios, utilizando una gran variedad de equipos de manipulación de materiales. El tipo de herramientas utilizado depende de una serie de factores como son:

• Tamaño del almacén.
• Cantidad de mercancías almacenadas.
• Tipología de las mercancías.
• Vida de las mercancías.
• Costes de equipos.
• Distancia de los movimientos.

Dependiendo del tipo de mercancías, los flujos de entradas y salidas del almacén son variados:

• Last In – First Out (LIFO): la última mercancía que entra en almacén, es la primera que sale para expedición. Esta modalidad es frecuentemente utilizada en productos frescos.
  
• First In – First Out (FIFO): la primera mercancía que entra en almacén, es la primera que es sacada de almacén. Es la modalidad más utilizada para evitar las obsolescencias
  
• First Expired – First Out (FEFO): el de fecha más próxima de caducidad es el primero en salir.
  

E. PROCESO DE INFORMACIÓN: Si bien la función principal de la Gestión de Almacenes es la eficiencia y efectividad en el flujo físico, su consecución está a expensas del flujo de información, este es un eje transversal de los procesos de gestión logística, y la gestión de almacenes no son la excepción. Debe ser su optimización, por tanto, objetivo de primer orden en la Gestión de Almacenes. Su ámbito se extiende a todos los procesos anteriormente descritos – Planificación y organización, recepción, almacén y movimiento – y se desarrolla de manera paralela a ellos por tres vías: Información para gestión, identificación de ubicaciones y trazabilidad de las mercancías.

Vamos a comenzar una serie de posts sobre Gestión de Almacenes, un punto que consideramos de vital interés para todas las empresas que poseen un almacén: manufactureras, de distribución, almacenes internos, etc.

A lo largo de los años, y conforme evoluciona el fenómeno logístico, el concepto de almacén ha ido variando y ampliando su ámbito de responsabilidad. 

El almacén es una unidad de servicio y soporte en la estructura orgánica y funcional de una empresa comercial o industrial con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales y productos. Hoy por hoy lo que antes se caracterizaba como un espacio dentro de la organización que tenía el suelo de hormigón, es una estructura clave que provee elementos físicos y funcionales capaces de incluso generar valor añadido

¿QUÉ ES LA GESTIÓN DE ALMACENES?
La gestión de almacenes se define como el proceso de la función logística que trata la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén hasta el punto de consumo de cualquier material – materias primas, semielaborados, terminados, así como el tratamiento e información de los datos generados. La gestión de almacenes tiene como objetivo optimizar un área logística funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento y la distribución física, constituyendo por ende la gestión de una de las actividades más importantes para el funcionamiento de una organización.
El objetivo general de una gestión de almacenes consiste en garantizar el suministro continuo y oportuno de los materiales y medios de producción requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida y rítmica.

IMPORTANCIA DE UNA CORRECTA GESTIÓN DE LOS ALMACENES
La gestión de almacenes se define como el proceso de la función logística que trata la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén hasta el punto de consumo de cualquier material – materias primas, semielaborados, terminados, así como el tratamiento e información de los datos generados. 
El objetivo general de una gestión de almacenes consiste en garantizar el suministro continuo y oportuno de los materiales y medios de producción requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida y rítmica.

La Gestión de Almacenes se sitúa en el Mapa de Procesos Logísticos entre la Gestión de Existencias y el Proceso de Gestión de Pedidos y Distribución.

La pregunta que hay que hacerse entonces es ¿Qué funciones corresponden a la Gestión de Inventarios (gestión de existencias) y que a la Gestión de Almacenes?. La Gestión de inventarios es la que responde a la pregunta de qué, cuánto y cuándo debe ser almacenado, mientras que la Gestión de Almacenes responde a dónde y cómo debe ser almacenado.

Los Objetivos que ha de marcarse una Gestión de Almacenes son:

• Fiabilidad.
• Rapidez de entregas.
• Reducción de costes.
• Optimización del espacio disponible.
• Minimización de operaciones de manipulación y transporte.

Los Beneficios de implantar una correcta Gestión de Almacenes son:

• Minimización de tareas administrativas.
• Optimización de la gestión del circulante.
• Mejorar calidad de producto y servicio.
• Optimización de costes.
• Disminuir tiempos de proceso.
• Aumentar el nivel de satisfacción del cliente.

FUNCIONES DEL ALMACÉN
Las funciones que ha de desempeñar un almacén son las siguientes:

• Recepción de Materiales.
• Registro de entradas y salidas del Almacén.
• Almacenamiento de materiales.
• Mantenimiento de materiales y de almacén.
• Salida de materiales.
• Coordinación del almacén con  control de inventarios y contabilidad.

Estas funciones del almacén son las que marcan el MAPA DE PROCESOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES,