Vamos a continuar con nuestros posts de la colección de "Planificación de la Producción" haciendo referencia a un apartado fundamental  como es el MRP.

Todo lo explicado en los anteriores posts dedicados a la Planificación de la producción puede ser realizado de forma informática a través de los llamados sistemas MRP: Un MRP (Material Requirements Planning) o 
Planificación de los Requerimientos de Fabricación es un sistema informático de planificación de la producción y control de los inventarios utilizado para gestionar los procesos de fabricación.

Los objetivos de un sistema MRP son lo siguientes:

• Asegurarse de que los materiales de compra y productos manufacturados están listos para la producción y el envío a clientes en el momento adecuado.
• Mantener los niveles de inventario lo más bajos posibles.
• Planificar las fabricaciones, los envíos y los acopios. 

Todo ello a través de una única base de datos común a los departamentos comercial, de producción/planificación y de compras.
El flujo de operación de todo sistema MRP es el siguiente:

1. Definición y codificación de los productos fabricados, con la definición de las Listas de Materiales.
2. Con las previsiones de comercial, se realiza un Plan Maestro de Producción.
3. Conforme se reciben Pedidos de Clientes se actualiza el Plan Maestro de Producción con los datos reales. Se obtiene el Plan de Producción.
4. Periódicamente se ejecuta el MRP para un periodo de tiempo, realizando la Explosión de Necesidades que consiste en hacer que el sistema informático utilice la información del Plan de Producción hasta cierta fecha (utilizando el Plan Maestro de Producción si necesita más información), los Stocks de materiales y las Listas de Materiales.

Lo que hace el sistema es generar Órdenes de Fabricación de los pedidos realizados por los clientes, y con la información de la Lista de Materiales genera Órdenes de Compra para cubrir las necesidades de materia prima.
En esta fase tiene en cuenta los plazos de fabricación y los de entrega de los proveedores, de forma que se
sincronizan las recepciones con la fabricación.
Posteriormente a la creación automática de sugerencias de fabricación y compras, es habitual que sean
validadas manualmente. En caso de necesidad se pueden introducir modificaciones.


   5. Se ejecutan las Órdenes de Fabricación y las Órdenes de Compra, utilizando un Inventario Continuo
para mantener al día la información de consumos, recepciones y envíos. Posteriormente se realiza la explosión de necesidades, con los pasos siguientes:

Por último, toda la información recogida por el MRP se comparte con el resto de módulos del sistema informático de la empresa como por ejemplo la contabilidad, ahorrando gran esfuerzo de gestión.

Existe una versión ampliada del MRP llamada MRP-II, que además realiza el control de la capacidad de producción, comprobando que las Órdenes de Fabricación se pueden realizar en las fechas previstas y realizando una propuesta de carga de trabajo de líneas de producción.

Las necesidades de implantación de un MRP dependen de la complejidad que tenga el sistema de producción
de la empresa, puesto que su implantación es costosa. Se deberá evaluar si las ventajas en la planificación,
la gestión de acopios y el control de los inventarios lo hacen rentable.

También es recomendable utilizar un sistema adecuado al tamaño de la empresa y que permita un desarrollo
posterior: utilizar un sistema de gran empresa para una PYME va a necesitar de un coste de implantación
elevado (propio de una gran empresa) que no se va a rentabilizar con el volumen de negocio de una PYME.

En el último post que desde Innovación y Tecnología Energética de Cantabria vamos a dedicar a la planificación de la producción, dentro de la colección de artículos dedicados a la organización de la producción, vamos a ver lo referente a los tamaños de los lotes fabricados y al cálculo de las cargas de trabajo asociadas.

Existen varias políticas de compra/fabricación de lotes, y su aplicación dependerá de la complejidad de la gestión y de su coste:

a) Reposición por cantidades fijas. La cantidad solicitada a los proveedores (o al departamento de producción) es siempre la misma, que puede corresponder al pedido mínimo, al transporte más económico u otra limitación.
b) Reposición por cantidades variables. En el caso de utilizar gestión por punto de pedido, se puede cursar una orden por la diferencia de cantidad entre el stock y el nivel máximo fijado (que puede ser una limitación física del almacén o una decisión de mantener los stocks dentro de un límite). Se llama también sistema máximo-mínimo porque al llegar al mínimo se repone hasta el total.

CÁLCULO DE LA CARGA DE TRABAJO
El primer paso para poder planificar la producción de una empresa es tener una previsión de la demanda. Es recomendable que se tome como punto de partida las previsiones de comercial. En caso contrario se puede hacer una extrapolación de las ventas de años/meses anteriores.

Después de tener una hipótesis de la demanda, es preciso hacer una hipótesis de producción para cubrir la
demanda, para ello se debe hacer un cálculo de los movimientos de stock del almacén de material terminado:

Stock Final = Stock Inicial  - demanda + Producción

También es preciso comprobar que la carga de trabajo que se ha previsto es inferior o igual al 100% de la capacidad productiva. En el caso de que se supere la capacidad de producción, se pueden tomar varias acciones:

• La primera opción es “linealizar” la demanda: convertir una demanda con altibajos en una producción estable que cubre la demanda mediante el stock de material terminado.
• Si la demanda supera a la capacidad de producción durante un plazo suficientemente largo, es recomendable preparar turnos extras de trabajo, si son posibles Si la sobrecarga de trabajo es puntual se puede recurrir a un plan de horas extras para elevar la capacidad durante un corto espacio de tiempo.
• Si no es recomendable actuar utilizando horas extras por la duración del pico de trabajo, se puede tomar la decisión de incrementar la plantilla con contratos temporales o mediante el uso de ETT. Esta solución tiene el inconveniente de que probablemente el nuevo personal no esté formado en los procesos de la empresa y se tenga que limitar a tareas poco cualificadas o muy estándares (conductor de carretillas, electricista, etc.).
• Otra opción que en algunos casos se puede utilizar es buscar la subcontratación de parte del trabajo a otra
empresa. 

Una vez tomadas las acciones necesarias para incrementar la capacidad de producción, es recomendable volver a calcular que se cubre la demanda, haciendo una previsión del stock.

Es recomendable repetir este proceso de cálculo de la capacidad de producción con una periodicidad fija, que
puede ser semanal o mensual. En estas revisiones se incluirán los datos reales de producción pasada y de stocks disponibles así como la información de los nuevos pedidos, puesto que al hacer previsiones de demanda para el futuro no es posible conocer los pedidos reales hasta más allá de un cierto periodo y se corre el riesgo de provocar desabastecimiento.

En nuestra colección de posts sobre Gestión de Almacenes ya hemos hecho referencia a Almacenes externos de productos terminados. En los posts sobre tipos de almacenes se puede ampliar la información sobre este tipo de almacenes (Sistemas de almacenamiento I y Sistemas de almacenamiento II).

La gestión de los inventarios de producto terminado tiene la peculiaridad de que la demanda de los productos no es conocida con exactitud hasta que no se dispone de un pedido en firme.

Existe la posibilidad de utilizar un funcionamiento de producción bajo pedido o “pull”, que como se ha explicado  tiene una menor complejidad en el tratamiento de la información (se mueve a partir de un pedido en firme), pero mayor complejidad de gestión de los materiales (necesita de gran agilidad de acopio y producción).
En este posts nos vamos a centrar en estudiar la reposición de existencias en los almacenes en el caso de utilizar flujo “push”, en el que los pedidos tiran del stock de la empresa. 

a) Inventarios permanentes y punto de pedido: Cuando se alcanza cierta complejidad en las referencias de una empresa, resulta muy rentable utilizar sistemas informáticos de gestión que faciliten el inventario.

Un inventario permanente es aquel que mantiene informáticamente el nivel de stocks contabilizando todas las entradas y salidas de materiales. 

Punto de pedido: Es el nivel de stock en el que se realiza un nuevo pedido en previsión de que cuando se termine, las existencias estén por encima del stock de seguridad.

Para realizar esta gestión es necesario tener un control continuo de los stocks de los productos así como el
cálculo del punto de pedido basándose en: 
• La previsión del consumo.
• Los plazos de entrega previstos.
• El stock de seguridad que se decide que debe haber en el momento de la llegada del siguiente envío.

Se recomienda que una vez estimado el consumo, se expresen los tamaños de los stocks y los lotes en
unidades temporales (días, semanas, etc.) para tener la visión del alcance de los stocks y el impacto del
plazo de entrega.
Considerando el consumo previsto en uds/día, el stock de seguridad en días y el plazo de entrega en días hábiles, la fórmula para el punto de pedido en unidades será la siguiente:

Punto de Pedido = (Días de Stock de Seguridad + Plazo de Entrega) * Consumo diario

El stock de seguridad se utiliza para absorber las posibles variaciones del plazo de entrega y las
diferencias entre consumo previsto y real.


b) Reposición periódica de stock: En este sistema se expide el material que se encuentra en los almacenes de la empresa y periódicamente se realizan nuevas producciones o solicitudes de acopio.

En estos pedidos lo que se hace es reponer las cantidades que se han expedido desde la última reposición.
Este sistema tiene respecto a los inventarios permanentes la ventaja de que no se contabilizan las existencias, lo que es un importante ahorro de tiempo si no se dispone de herramientas informáticas.
Por el contrario tiene la desventaja de que si se sobrepasan las previsiones de venta, se produzca una rotura de stock y desabastecer la demanda. 
Como consecuencia tiene la desventaja de que los stocks de seguridad son de mayor tamaño, lo que arrastra mayores gastos financieros.

El objetivo de la planificación de la producción es tener un procedimiento de trabajo que permita determinar la cantidad, el momento y la secuencia en la que se va a fabricar los productos en función de la capacidad productiva y las previsiones de la demanda (o la propia demanda en si) transmitidas por el departamento comercial.
Dentro de este procedimiento se pueden distinguir dos fases:

• una primera fase de planificación realizada en función de las previsiones de venta, y que puede resumirse según el siguiente diagrama de flujo:

Se ha supuesto el proceso en el caso de que se inicie la producción a partir de un pedido de cliente (sistema
“Pull”). En caso de utilizar un sistema “Push”, el diagrama sería similar pero el pedido arrancaría del almacén
en vez de llegar desde el cliente.