PRODUCCIÓN: MRP - PLANIFICACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE LOS MATERIALES

Vamos a continuar con nuestros posts de la colección de "Planificación de la Producción" haciendo referencia a un apartado fundamental  como es el MRP.

Todo lo explicado en los anteriores posts dedicados a la Planificación de la producción puede ser realizado de forma informática a través de los llamados sistemas MRP: Un MRP (Material Requirements Planning) o 
Planificación de los Requerimientos de Fabricación es un sistema informático de planificación de la producción y control de los inventarios utilizado para gestionar los procesos de fabricación.

Los objetivos de un sistema MRP son lo siguientes:

• Asegurarse de que los materiales de compra y productos manufacturados están listos para la producción y el envío a clientes en el momento adecuado.
• Mantener los niveles de inventario lo más bajos posibles.
• Planificar las fabricaciones, los envíos y los acopios. 

Todo ello a través de una única base de datos común a los departamentos comercial, de producción/planificación y de compras.
El flujo de operación de todo sistema MRP es el siguiente:

1. Definición y codificación de los productos fabricados, con la definición de las Listas de Materiales.
2. Con las previsiones de comercial, se realiza un Plan Maestro de Producción.
3. Conforme se reciben Pedidos de Clientes se actualiza el Plan Maestro de Producción con los datos reales. Se obtiene el Plan de Producción.
4. Periódicamente se ejecuta el MRP para un periodo de tiempo, realizando la Explosión de Necesidades que consiste en hacer que el sistema informático utilice la información del Plan de Producción hasta cierta fecha (utilizando el Plan Maestro de Producción si necesita más información), los Stocks de materiales y las Listas de Materiales.

Lo que hace el sistema es generar Órdenes de Fabricación de los pedidos realizados por los clientes, y con la información de la Lista de Materiales genera Órdenes de Compra para cubrir las necesidades de materia prima.
En esta fase tiene en cuenta los plazos de fabricación y los de entrega de los proveedores, de forma que se
sincronizan las recepciones con la fabricación.
Posteriormente a la creación automática de sugerencias de fabricación y compras, es habitual que sean
validadas manualmente. En caso de necesidad se pueden introducir modificaciones.


   5. Se ejecutan las Órdenes de Fabricación y las Órdenes de Compra, utilizando un Inventario Continuo
para mantener al día la información de consumos, recepciones y envíos. Posteriormente se realiza la explosión de necesidades, con los pasos siguientes:

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Por último, toda la información recogida por el MRP se comparte con el resto de módulos del sistema informático de la empresa como por ejemplo la contabilidad, ahorrando gran esfuerzo de gestión.

Existe una versión ampliada del MRP llamada MRP-II, que además realiza el control de la capacidad de producción, comprobando que las Órdenes de Fabricación se pueden realizar en las fechas previstas y realizando una propuesta de carga de trabajo de líneas de producción.

Las necesidades de implantación de un MRP dependen de la complejidad que tenga el sistema de producción
de la empresa, puesto que su implantación es costosa. Se deberá evaluar si las ventajas en la planificación,
la gestión de acopios y el control de los inventarios lo hacen rentable.

También es recomendable utilizar un sistema adecuado al tamaño de la empresa y que permita un desarrollo
posterior: utilizar un sistema de gran empresa para una PYME va a necesitar de un coste de implantación
elevado (propio de una gran empresa) que no se va a rentabilizar con el volumen de negocio de una PYME.