El trabajo previo a la planificación de la producción se inicia con la definición de los productos que se pueden fabricar, incluyendo los materiales que se utilizan para ellos.
Esta definición la suele realizar el Departamento Técnico o la/s persona/s que realicen la función técnica de la empresa.
En el caso de ser un producto estándar la estructura se conoce a priori, pero en el caso se ser productos a
medida, esta estructura aparece cuando se consigue el pedido.

La estructura del producto se puede representar esquemáticamente como un diagrama jerarquizado donde se indica qué componentes forman parte del nivel anterior.

Dependiendo de la complicación del sistema de producción, de la disponibilidad de herramientas informáticas y otras consideraciones, se tendrá mayor o menor grado de detalle en la definición de la estructura, pudiendo reducirse a una simple lista de materiales. 


Según los casos, puede ser recomendable incluir incluso el pequeño material (remaches, tornillos, adhesivos,
etc.) que pese a tener bajo coste sobre el total, puede llegar a ser necesario incluirlos para su control.


Este documento puede servir también como origen del control de costes, pero desde el punto de vista de la Organización de la Producción, tiene el objetivo de conocer los inventarios de cada material, planificar su compra y fabricación y organizar los procesos productivos.


Una adecuada gestión va a necesitar de una herramienta informática especializada.

El objetivo de la planificación de la producción es tener un procedimiento de trabajo que permita determinar la cantidad, el momento y la secuencia en la que se va a fabricar los productos en función de la capacidad productiva y las previsiones de la demanda (o la propia demanda en si) transmitidas por el departamento comercial.
Dentro de este procedimiento se pueden distinguir dos fases:

• una primera fase de planificación realizada en función de las previsiones de venta, y que puede resumirse según el siguiente diagrama de flujo:

Se ha supuesto el proceso en el caso de que se inicie la producción a partir de un pedido de cliente (sistema
“Pull”). En caso de utilizar un sistema “Push”, el diagrama sería similar pero el pedido arrancaría del almacén
en vez de llegar desde el cliente.

Cuando se pretende iniciar un proceso de evaluación de la gestión logística de una organización, es imperativo extraer un conjunto de indicadores conocidos como KPI (Key Performence Indicators), estos varían de acuerdo al proceso o a la actividad en consideración, y proporcionan una cuantificación del desempeño de la gestión logística y de la cadena de abastecimiento.

Los Indicadores de Desempeño Logístico son medidas de rendimiento cuantificables aplicados a la gestión logística que permiten evaluar el desempeño y el resultado en cada proceso de recepción, almacenamiento, inventarios, despachos, distribución, entregas, facturación y flujos de información entre las partes de la cadena logística. Es indispensable que toda empresa desarrolle habilidades alrededor del manejo de los indicadores de gestión logística, con el fin de poder utilizar la información resultante de manera oportuna (tomar decisiones).

CARACTERÍSTICAS DE LOS INDICADORES DE DESEMPEÑO LOGÍSTICO - KPIs

• Los KPIs logísticos deben de relacionarse con la misión, visión, estrategia corporativa y factores de competitividad de la organización.
  
• Los KPIs logísticos deben de enfocarse en el método para conseguir resultados, no tanto en los resultados mismos.
  
• Los KPIs logísticos deben de ser significativos y enfocados en la acción: de tal manera que los trabajadores puedan mejorar el resultado de los indicadores mediante su trabajo.
  
• Los KPIs logísticos deben ser coherentes y comparables, en la medida de lo posible deben ser estándar para permitir evaluaciones comparativas (benchmarking) entre diversas organizaciones.
  

EJEMPLOS KPIs LOGÍSTICOS:

• Rotación de inventario de producto no terminado.
• Roturas de stock de materias primas no planificadas.
• Errores de previsión de demanda.
• Rotación de inventario de MP
• Costo medio de orden de compra.
• Lead time 
• Coste porcentual MP sobre total ventas.
• Plazo medio de pago.
• Cumplimiento de plazos.
• % errores en facturación.
• Coste transporte unitario.
• % coste transporte sobre las ventas.
• Mix de carga.
• Coste por kilómetro.
• Coste de transporte por kilogramo movido y por modalidad.
• % tiempo utilización transporte.
• etc.

INCIDENCIA DE LOS KPIs LOGÍSTICOS EN LA MEJORA CONTINUA

El éxito de un proceso de mejora continua depende en gran medida de la solidez de su proceso de retroalimentación, es decir, la capacidad de ajustar lo necesario en marcha. Para ello es necesario contrastar los resultados proyectados con el actual progreso.

El proceso de retroalimentación en un proceso de mejora continua se genera desde la función de control y verificación, función que se divide en las siguientes acciones:

• Establecer estándares de desempeño
• Realizar el seguimiento del proceso actual
• Cotejar los resultados con los estándares establecidos
• Si existiesen variaciones, es necesario determinar las causas y efectuar las acciones correctivas.

Vale la pena aclarar que el proceso de mejora continua obtiene su movimiento de avanzada sobre la pendiente mediante la "Actuación" y la "Realización". Los estándares que se generan desde la función de "Verificación" sirven de cuña para impedir que se genere un retroceso en el proceso, y a partir de estos estándares se apoyan las funciones restantes

Los Incoterms ® son reglas estándar reconocidas internacionalmente y se utilizan en todo el mundo en los contratos internacionales y nacionales para la venta de bienes. Publicado por primera vez en 1936, los términos Incoterms ® establecen definiciones internacionalmente aceptadas y reglas de interpretación para la mayoría de las condiciones comerciales comunes.

Las normas se han desarrollado y mantenido por expertos y profesionales reunidos por la ICC (International Chamber of Commerce) y se han convertido en la norma predilecta para establecer las debidas disposiciones para el desarrollo de los negocios internacionales. Incoterms ayuda a los comerciantes a evitar costosos malentendidos aclarando las tareas, costos y riesgos involucrados en la entrega de las mercancías de los vendedores a los compradores. Incoterms ® son reconocidos por las normas de la CNUDMI (Comisión de las Naciones Unidas para el Derecho Mercantil Internacional) como el estándar global para la interpretación de los términos más comunes en el comercio exterior.
Actualmente (2014) están en vigor los INCOTERMS 2010 (Desde el 1 de Enero de 2011), versión que había sido presentada oficialmente por la ICC desde Septiembre del 2010, y se agrupan en 4 categorías:

     GRUPO E: único término por el que el vendedor pone las mercancías a disposición del comprador en el local del vendedor.
         Grupo E Salida: EXW Ex Works En Fábrica

     GRUPO F: el vendedor se encarga de entregar la mercancía a un medio de transporte  escogido por el comprador:
         Grupo F: Transporte Principal No Pagado
                       FCA Free Carrier Libre Transportista
                       FAS Free Alongside Ship Libre al Costado del Buque
                       FOB Free on Board Libre a Bordo

    GRUPO C:  el vendedor contrata el transporte sin asumir riesgos de pérdida o daño de la mercancía o costos adicionales después de la carga y despacho.
        Grupo C: Transporte Principal Pagado
                       CFR Cost and Freight Costo y Flete
                       CIF Cost, Insurance & Freight Costo, Seguro y Flete
                       CPT Carriage Paid To Porte (Flete) Pagado Hasta
                       CIP Carriage and Insurance Paid To Porte (Flete) y Seguro Pagado Hasta

    GRUPO D: el vendedor soporta todos los gastos y riesgos necesarios para llevar la mercancía al país de destino.
         Grupo D Llegada
                       DAT Delivered at Terminal Entregada en Terminal
                       DAP Delivered atPlace Entregada en Lugar asignado
                       DDP Delivered Duty Paid Entrega en Destino con Derechos Pagados
                       DAT y DAP: Reemplazan a DAF, DES, DEQ y DDU
                       DAT - descargada del vehículo de llegada (DEQ)
                       DAP - lista para ser descargada (DAF, DES y DDU)

Hace ya unas semanas hablábamos en un artículo sobre la optimización en el diseño y cómo el orientar los cálculos en la fase de ingeniería de un proyecto hacia los equipos más eficientes puede lograr grandes ahorros a nuestros clientes durante la explotación de sus instalaciones.

Cuando ya ha pasado la fase de diseño y las instalaciones llevan varios años funcionando, son menos cosas las que podemos hacer para tratar de optimizar su funcionamiento, y entramos en la reingeniería.

En este artículo nos centraremos en las instalaciones de frío industrial, presentes en un gran número de empresas. 

Una vez construida una fábrica con cámaras de congelación y de frío positivo, ya no podremos trabajar sobre factores como la disposición de la sala de máquinas, el aislamiento de las cámaras o la disposición de las mismas dentro de la fábrica. En este punto de la vida útil de las instalaciones, cualquier modificación para aumentar la eficiencia de las mismas debe conllevar un bajo coste.

Tras varios proyectos en este sector y una amplia experiencia en sistemas de frío industrial, encontramos 2 medidas ampliamente extendidas que, si el proceso lo permite, harán que nuestro cliente reduzca los costes energéticos de su instalación.

1º Condensación flotante. Comúnmente la condensación de los ciclos frigoríficos se realiza a una presión constante, asociada a una temperatura constante (la relación presión/temperatura depende del fluido que se emplee en el ciclo). Por regla general suele estar sobre los 40 o 45ºC, ya que con las válvulas de expansión convencionales, si bajamos la condensación, también baja la evaporación.

Si conseguimos bajar la temperatura de condensación manteniendo la de evaporación, obtendremos una mejora sustancial en el rendimiento. Esto es el sistema conocido como de Condensación Flotante. El objetivo no es otro que aprovechar cuando la temperatura exterior es baja, para que el sistema condense a una temperatura igual a la exterior más un diferencial de entre 10 y 15ºC. Habrá ciudades en las que durante la mayor parte del año se pueda condensar a temperaturas inferiores  a 40ºC, lo que se traduce en un mejor COP de las máquinas, menor demanda de potencia, y menos horas de funcionamiento de los compresores, lo que por tanto supondrá un ahorro eléctrico y económico del entorno de un 30%, según trabajo previos.

 
2º Aprovechamiento de calor residual. Son muchas las instalaciones que, por la obsolescencia de su tecnología no permiten incorporar el sistema de condensación flotante. En este caso, en aquellos procesos industriales con alta demanda de frío que también demandan calor, se puede aprovechar el calor de condensación. Como ejemplo, en zonas frías hay supermercados que antes de condensar el fluido frigorífico lo pasan por cassettes para calefactar el interior del local. Por otro lado, instalaciones con alta demanda de frío y que también necesitan agua caliente, como por ejemplo en la industria conservera o en la cárnica, se aprovecha el calor de condensación para calentar agua, reduciendo el consumo de combustibles fósiles para calentar el agua empleado para la limpieza.



Estas son sólo 2 de las muchas formas que hay para optimizar una instalación de frío industrial, y conforman una clara muestra de que aún hay mucho recorrido para mejorar el aprovechamiento energético y reducir los costes de operación de estos grandes consumidores de electricidad que son las plantas de frío industrial.

Resulta evidente pensar que la existencia de ayudas, ya sean subvenciones a fondo perdido o financiación, estimula la inversión en las empresas.

Aún así, parece conveniente recordar a algunas empresas que el enfoque adecuado para tomar la decisión de realizar una determinada inversión, es  basarse en un planteamiento estratégico adecuado y no en la existencia de ayudas.

En este sentido, la ayuda puede servir para realizar una inversión algo mayor de la inicialmente prevista o puede servir para amortizar antes de lo previsto dicha inversión; cualquiera de las dos opciones es válida.

Las empresas industriales de Cantabria han tenido la posibilidad este año 2014, de solicitar ayudas en algunos de los siguientes programas, tanto nacionales como regionales:

Se prevé continuidad de estas ayudas para el año 2015, con ligeros cambios en algunas líneas.

Indicar que  el nuevo mapa de ayudas de finalidad regional de España aprobado por la Comisión Europea recientemente, afecta a Cantabria bajando  5 puntos porcentuales la intensidad de la ayuda cuando el gasto subvencionable es software (licencia e implantación) o inversiones materiales e inmateriales.

En iTEC asesoramos a las empresas en la presentación de solicitudes, seguimiento del proyecto de inversión subvencionado y posterior justificación.

Enlaces de interés:

http://www.minetur.gob.es/PortalAyudas/Paginas/index.aspx

http://www.dgii.cantabria.es/

http://www.planindustrialcantabria.es/

En esta nueva entrada de nuestro monográfico sobre almacenes vamos a hacer referencia a los dos sistemas de almacenamiento que habíamos nombrado en el post anterior y de los cuales no habíamos comentado nada.

SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DINÁMICO

El sistema de almacenamiento dinámico es el más utilizado para unidades de rotación perfecta, puesto que su gestión de carga cumple perfectamente con cualquier criterio de entrada y salida (FIFO, LIFO).
 
Las estanterías dinámicas para el almacenaje de unidades paletizadas son estructuras compactas que incorporan caminos de rodillos, colocados con una ligera pendiente que permite el deslizamiento de las paletas sobre ellos. Es una variante del sistema dinámico, aquella en la que no se hace uso de los rodillos, en vez, se basa en el desplazamiento alineado de los pallets en un pasillo por gravedad, mediante bastidores móviles de acción telescópica (carros).
Mediante el método tradicional los pallets se introducen por la parte más alta de los caminos y se desplazan, por gravedad y a velocidad controlada, hasta el extremo contrario, quedando dispuestas para su extracción.

Las ventajas de un sistema dinámico de almacenamiento son:

• Perfecta rotación de los productos aplicando el sistema FIFO.
• Máxima capacidad al ser un sistema de almacenaje compacto.
• Ahorro de tiempo en la extracción de las paletas. La fácil localización de cualquier producto reduce el tiempo de maniobra de las carretillas, ya que las distancias a recorrer son mínimas.
• Eliminación de interferencias de paso. Los pasillos de carga son distintos de los de descarga, las carretillas depositan y extraen paletas sin interrupciones.
• Excelente control del stock. En cada calle de carga hay una sola referencia.
• Fácil acceso al tener todas las referencias disponibles en un mismo pasillo.
• Rápida instalación.

Sistema de almacenamiento dinámico es idóneo para almacenes de productos perecederos, aplicable a cualquier sector de la industria y distribución (alimentación, automoción, industria farmacéutica, química, etc.).

Por contra las desventajas de este sistema son:

• Solo permite una referencia por cada camino de rodillo y paletas de las mismas dimensiones y pesos.
• Existe el riesgo que se aplasten unas cargas sobre otras cuando se deslizan por la pendiente de las estanterías.
• La inversión para su implantación es muy grande y una vez instalado el sistema presenta dificultades de modificación.

SISTEMA DE ALMACENAMIENTO MÓVIL

El sistema de almacenamiento móvil es generalmente igual al sistema de almacenamiento convencional, pero en lugar de tener una estructura anclada al suelo, esta reposa sobre unos raíles. Consiguiendo así que las estanterías se puedan desplazar , para unirlas o separarlas, generando en cada instante el pasillo requerido para acceder a la posición.

El sistema de almacenamiento móvil consigue compactar las estanterías y aumentar considerablemente la capacidad del almacén, principalmente de paletas, sin perder el acceso directo a cada referencia. Las bases móviles disponen de motores, elementos de traslación, equipos electrónicos y varios sistemas de seguridad que garantizan un funcionamiento seguro y eficaz. Con este sistema se obtienen casi todas las ventajas del almacenamiento compacto, incorporando además las del almacenamiento en estanterías convencionales, sin embargo el aprovechamiento de espacio respecto a estos sistemas de almacenamiento es aún superior.

Las ventajas de un sistema móvil de almacenamiento son:

• • Acceso directo a cualquier paleta almacenada. Al ser estanterías instaladas sobre bases, con sólo abrir el pasillo correspondiente, se tiene acceso directo a la paleta deseada.
  • Aprovechamiento del espacio. El aprovechamiento del espacio se consigue gracias a dos premisas: aumento de la capacidad de almacenaje y reducción del área a construir.

Por contra las desventajas de este sistema son

• Algunos usuarios de este tipo de sistemas de almacenamiento se quejan de la lentitud del proceso de apertura y cierre de los pasillos.
• Costo elevado.
• El control de los niveles de inventarios es difícil.
• Sólo se pueden obtener bajos niveles de salidas y entradas.
• La rotación de stocks es difícil de controlar.

En los dos siguientes posts vamos a analizar someramente los principales sistemas de almacenamiento que se dan en la práctica: almacenamiento compacto, convencional, dinámico y móvil.

SISTEMA DE ALMACENAMIENTO COMPACTO
El sistema de almacenamiento compacto, también conocido como sistema de almacenamiento por acumulación, facilita la máxima utilización del espacio disponible, tanto en superficie como en altura. Este sistema está desarrollado para el almacenamiento de pallets que contengan unidades homogéneas, con gran cantidad de paletas por referencia. Esta instalación está constituida por un conjunto de estanterías, que forman calles interiores de carga, con carriles de apoyo para las paletas. Las carretillas penetran en dichas calles interiores con la carga elevada por encima del nivel en el que va a ser depositada.
Cada calle de carga está dotada de carriles de apoyo a ambos lados, dispuestos en distintos niveles, sobre los que se depositan las paletas. La elevada resistencia de los materiales que forman este tipo de estanterías permite el almacenaje de paletas de gran carga.
En la mayoría de los casos el sistema compacto admite tantas referencias como calles de carga existan. La cantidad de pallets dependerá de la profundidad y altura de las calles de carga. Es aconsejable que todos los productos almacenados en una calle de carga sean de la misma referencia para economizar movimientos mediante la minimización de manipulaciones innecesarias de las pallets. La profundidad de cada calle dependerá del número de paletas por referencia, del espacio a ocupar y del tiempo que estén almacenadas.
Las ventajas del almacenamiento compacto son: 

• Rentabilidad máxima del espacio disponible (hasta un 85%).
• Eliminación de los pasillos entre las estanterías.
• Riguroso control de entradas y salidas.

El sistema compacto es muy utilizado en cámaras frigoríficas, tanto de refrigeración como de congelación, que precisan aprovechar al máximo el espacio destinado al almacenaje de sus productos a temperatura controlada.
Las desventajas:

• Existen limitaciones para establecer clasificaciones o fechas de caducidad 
• Se encuentra diseñado para albergar una sola referencia por pasillo.
• Exige que los medios de transporte interno se adapten a las dimensiones y características de las estanterías y sólo admiten paletas de una única dimensión.
• Una vez establecido el sistema no es sencillo modificarlo.

El manejo de la información sustenta la eficiencia y la efectividad de los flujos físicos. Por esta razón todas las zonas que componen el almacén deben de permanecer perfectamente identificadas (esta codificación debe ser conocida por todo el personal habilitado para entrar en el almacén). Las prácticas más comunes abordan la delimitación de las zonas por colores, o la presencia de carteles con la denominación de las zonas, ya sean colgados o posados en el suelo.
 
Toda ubicación que se encuentre en el almacén debe poseer su respectiva codificación (única) que la diferencie de las restantes. El método de codificación que se utilice es decisión propia de la empresa, ya que no existe un estándar de codificación perfecto para todas las empresas.
 
Las ubicaciones en la zona de almacenamiento pueden codificarse tanto por estantería como por pasillo.

• Codificación por estantería: Cada estantería tendrá asociada una codificación correlativa, del mismo modo que en cada una de ellas, sus bloques también estarán identificados con numeración correlativa, así como las alturas de la estantería, empezando por el nivel inferior y asignando números correlativos conforme se asciende en altura.
  
• Codificación por pasillo: En este caso, son los pasillos los que se codifican con números consecutivos. La profundidad de las estanterías se codifica con numeraciones de abajo hacia arriba, asignando números pares a la derecha e impares a la izquierda, y empezando por el extremo opuesto en el siguiente pasillo.
  

Para la identificación de mercancías, ubicaciones u objetos se utiliza el CÓDIGO DE BARRAS. La Organización GS1 ha identificado seis (6) ambientes de aplicación básica de la identificación mediante código de barras:

1. Identificación de unidades logísticas.
2. Identificación de localizaciones.
3. Identificación de activos.
4. Identificación de unidades de comercialización.
5. Identificación de relaciones de servicio.
6. Otras aplicaciones.

Para el caso que nos ocupa, identificación de localizaciones, a nivel mundial se utiliza el código GLN o Número Global de Localización, el cual identifica localizaciones funcionales y físicas. Estos códigos también sirven para identificar buzones EDI. Ejemplos de localización funcional: Jefe de Ventas, Gerente de línea... Ejemplos de localización física: Bodegas, Puntos de Venta...El código GLN se construye basándose en la estructura de codificación GTIN 13 estándar. La única simbología de código de barras que se puede utilizar para codificar un GLN es la GS1 128.

Efectuar la distribución del espacio interno de un almacén es un proceso sumamente complejo que requiere de superar las restricciones de espacio físico edificado y las necesidades proyectadas de almacenamiento (necesidades futuras de expansión). Las decisiones que desde la gestión de almacenes se tomen respecto a la distribución general deben satisfacer las necesidades de un sistema de almacenamiento que permita la consecución de los siguientes objetivos:

• Aprovechar eficientemente el espacio disponible
  
• Reducir al mínimo la manipulación de materiales.
  
• Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada.
  
• Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.
  
• Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos.
  
• Facilitar el control de las cantidades almacenadas.
  

Estos objetivos nacen del reconocimiento de los siguientes siete principios básicos del flujo de materiales (recomendados por MECALUX):

1. Unidad máxima.
2. Recorrido mínimo.
3. Espacio mínimo.
4. Tiempo mínimo.
5. Mínimo número de manipulaciones.
6. Agrupación.
7. Balance de líneas.

El layout de un almacén debe evitar zonas y puntos de congestión, a la vez que debe facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para obtener la mayor velocidad de movimiento; de esta forma se reduce por principio de flujo de materiales el tiempo de trabajo. La distribución interior de la planta del almacén se hace conjugando la conexión entre las distintas zonas del almacén con las puertas de acceso, los obstáculos arquitectónicos (pilares, columnas, escaleras, restricciones eléctricas, etc.), los pasillos y pasos de circulación (pasos seguros). Sin embargo, los factores de mayor influencia en la planificación de las zonas interiores son los medios de manipulación y las características de las mercancías, aunque vale la pena aclarar que "Los flujos de materiales deben condicionar el equipamiento a utilizar y nunca al contrario".

Por ello, antes de organizar los espacios se debe analizar las siguientes necesidades:

• Carga máxima de los medios de transporte externo, así como el equipo de transporte interno (carretillas, elevadoras, montacargas, grúas) y el tiempo necesario para cada operación.
  
• Características de las unidades a almacenar, tales como la forma, el peso, propiedades físicas.
  
• Cantidad que recibimos en suministro y frecuencia del mismo: diario, semanal, quincenal, mensual.
  
• Unidades máximas y mínimas a almacenar de cada una de las unidades, en función de las necesidades y la capacidad de almacenamiento.
  

En todo almacén existen cuatro zonas que deben de estar perfectamente delimitadas, estas son: recepción, almacenaje, preparación de pedidos y expedición. Es muy común encontrar que estas zonas se subdividan en una o varias áreas en función de las actividades que se realicen, el volumen de la mercancía, del número de referencias, etc.

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DEL FLUJO DE UNIDADES:
Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores respecto al flujo de materiales, se puede implementar una distribución del flujo de materiales en forma de "U", de "T" o en línea recta.

• DISTRIBUCIÓN EN U: la unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más polivalente. Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento más estanco sin corrientes de aire y da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores.

• DISTRIBUCIÓN EN T: Este layout es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra situada entre los viales, porque permite utilizar muelles independientes.

• DISTRIBUCIÓN EN LÍNEA: Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de  muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje, tipo trailers, lo que obliga a unas características especiales en la instalación del referido muelles, mientras que otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgonetas), cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza. Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando largo plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos. El acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas.